Comment adopter la Green Supply Chain ?
La green supply chain, également appelée chaîne d’approvisionnement durable, est une stratégie d’entreprise visant à minimiser les impacts environnementaux tout au long de la chaîne
Supply chain et opérations : comment exploiter la pleine capacité de son outil de production ?
Dans un contexte économique marqué par une concurrence accrue et des attentes clients toujours plus exigeantes, la pleine exploitation des capacités de production se pose comme un levier de performance stratégique pour de nombreuses entreprises.
Cet article dresse un panorama des bonnes pratiques de management des outils de production en tenant compte des contraintes liées à leur intégration dans un chaine de valeur opérationnelle : la supply chain.
Sommaire
1. Maîtriser les données de capacités de production sur le cycle de vie des ouvrages
La connaissance des capacités des outils de production « telles-que-construites » (cadence, débits, pression, puissance, vitesse…) et des équipements critiques qui la limitent sont les fondements d’une planification opérationnelle et commerciale fiables.
Elle permet aux responsables approvisionnement, production, ventes, logistique (la supply chain) d’aligner les capacités des outils de production avec les objectifs de l’entreprise. Elle prévient des surcharges susceptibles d’impacter la qualité et les délais de production.
La maîtrise de ces données critiques implique la maîtrise (entre autres) des processus suivants :
-
Le « design change management »
(gestion des modifications) en phase de conception -
L’inspection et le test des ouvrages
pendant la mise en route, avant réception (« hand-over » ou « take-over ») -
Le suivi des modifications
(ou des dégradations) en exploitation
2. Co-construire des manuels opératoires visuels et valider l’acquisition des compétences
Combien de procédures et manuels opératoires restent inutilisés dans des armoires ? Combien d’opérateurs sont livrés à leurs incertitudes sur la façon de conduire un outil de production industriel ?
La co-construction de manuels opératoires visuels et explicites sur les critères de conformité des opérations, la formation pratique et la validation des acquis sont cruciaux dans la maîtrise des capacités industrielles.
Ils favorisent l’amélioration continue en fournissant une base pour l’anticipation, la détection et l’analyse des écarts.
3. Faire faire à un outil de production … ce pour quoi il est conçu … ou le modifier
Les outils de production doivent offrir de la flexibilité : intégration de variantes, résilience face à des conditions de production ou d’exploitation inhabituelles ou temporairement détériorées.
Cependant, l’usage de la flexibilité est généralement synonyme de dégradation de la performance.
Introduire des produits inadaptés ou exploiter sur la durée des ouvrages « hors plage » dégradent les capacités et entraînent une hausse des coûts de transformation.
La mise en place de comités réguliers de planification des ventes et des capacités de production « S&OP » permet de minimiser ce risque et d’anticiper les besoins de modification, soit des ouvrages, soit de la gamme de produits ou de services.
4. Limiter les changements de configuration ou de produits en optimisant l'ordonnancement et le stock
Un ordonnancement efficace est capital pour limiter les changements de production qui génèrent des arrêts et créent des régimes transitoires souvent générateurs de panne.
La gestion du stock joue un rôle prépondérant dans la capacité à répondre de manière flexible aux fluctuations de la demande sans désorganiser la production
5. Exploiter le retour d'expérience des pannes des outils de production et contractualiser l’assistance constructeur
Le diagnostic et le dépannage « right first time » sont essentiels pour maintenir les capacités de production aux niveaux budgétés. L’analyse régulière du retour d’expérience des pannes et sa communication « pratique » auprès des équipes opérationnelles réduisent considérablement les temps de dépannage et de remise en service.
Les entreprises capables d’adopter ces pratiques seront mieux positionnées pour répondre aux exigences du marché, tout en optimisant leur efficience opérationnelle et leur compétitivité.
La contractualisation de l’assistance constructeur et la mise en place d’organisation de type « contract management » sécurisent une réactivité optimale en cas de pannes complexes et un accès privilégié aux pièces de rechange.
6. Mécaniser et automatiser les flux amonts et avals
Les entreprises qui investissent dans l’automatisation créent des avantages concurrentiels durables sur les marchés qu’elles adressent.
Et 1, et 2, et 3 et 4.0 !
L’automatisation offre des leviers importants d’optimisation des capacités de production.
Dès lors qu’une congestion limite (ou est amenée à limiter) la capacité d’un procédé industriel en amont (appro matière première) ou aval (saturation stockage ou chargement pour expédition), l’automatisation ouvre la voie à de nouvelles perspectives de production :
- Augmentation des cadences et des capacités
- Diminution du risque d’erreurs par la standardisation des activités
- Pilotage holistique de la chaîne de valeur, capacité de simulation augmentée (jumeaux numériques)
- Amélioration de la productivité
De nombreuses entreprises ont investi dans l’automatisation, dans l’univers de la production (mécanisation des entrepôts et des flux de production entrants/sortants) ou de la maintenance industrielle (mécanisation des flux de manutention dans les ateliers et des entrepôts de stockage de pièces détachées).
En conclusion
En conclusion, l’exploitation optimale de la capacité des outils de production nécessite une approche holistique intégrant :
- la connaissance technique
- la standardisation des processus
- une gestion prudente des changements
- une planification stratégique des stocks
- un entretien rigoureux des équipements
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